Jak duża może być różnica pomiędzy frezowaniem obwiedniowym na starszej frezarce konwencjonalnej a obróbką tego samego koła zębatego na nowoczesnej frezarce CNC?

W przedstawionym case study porównano dwa procesy wykonania tego samego uzębienia. Po przeniesieniu obróbki na frezarkę obwiedniową CNC EIFCO Hobber 210 zwiększono prędkość skrawania i posuw oraz zmieniono powłokę freza ślimakowego z TiN na Alcrona Pro.

Czas frezowania dwóch detali został skrócony:

z 4,13 do 1,35 min.

Oznacza to:

• redukcję czasu operacji o około 67,3%,
• około 3,06-krotną teoretyczną wydajność samego frezowania,
• zwiększenie teoretycznej liczby detali z około 29 do około 89 sztuk na godzinę czasu skrawania.

Wynik dotyczy konkretnego koła, freza i warunków obróbki. Nie oznacza, że każda frezarka CNC będzie zawsze trzy razy wydajniejsza od dowolnej maszyny konwencjonalnej. Pokazuje jednak, jak duży potencjał może zostać uwolniony, gdy nowa obrabiarka pozwala rzeczywiście zwiększyć parametry skrawania. 

Rysunek koła zębatego wykorzystanego w case study porównującym czas frezowania obwiedniowego na frezarce konwencjonalnej i frezarce CNC EIFCO Hobber 210.

Wynik porównania w skrócie

Parametr	Frezarka obwiedniowa konwencjonalna	Frezarka obwiedniowa CNC EIFCO Hobber 210
Oznaczenie uzębienia	DP 9/20	DP 9/20
Liczba zębów	43	43
Materiał detalu	16MnCr5	16MnCr5
Wymagana klasa	DIN 8	DIN 8
Frez ślimakowy	dwuzwojny HSSe M35	dwuzwojny HSSe M35
Powłoka freza	TiN	Alcrona Pro
Prędkość skrawania	75 m/min	200 m/min
Obroty freza	300 obr./min	800 obr./min
Posuw	1,5 mm/obr.	2,0 mm/obr.
Czas frezowania dwóch detali	4,13 min	1,35 min
Teoretyczna liczba detali na godzinę	około 29	około 89

Porównanie nie polegało wyłącznie na przeniesieniu niezmienionego procesu na inną obrabiarkę. Wraz ze zmianą maszyny zwiększono parametry skrawania i zastosowano powłokę dostosowaną do bardziej wymagających warunków pracy.

Detal wykorzystany w case study

Porównanie przeprowadzono dla koła zębatego o następujących parametrach:

• oznaczenie uzębienia: DP 9/20,
• liczba zębów: 43,
• materiał: 16MnCr5,
• wymagana klasa wykonania: DIN 8.

W jednym analizowanym cyklu frezowano dwa detale. Zarówno czas 4,13 min, jak i czas 1,35 min odnoszą się więc do dwóch części, a nie do jednej sztuki.

Proces na frezarce obwiedniowej konwencjonalnej

Parametry procesu na frezarce konwencjonalnej: frez dwuzwojny HSSe M35 z powłoką TiN, prędkość skrawania 75 m/min, 300 obr./min i posuw 1,5 mm/obr.

W procesie wyjściowym stosowano dwuzwojny frez ślimakowy wykonany ze stali szybkotnącej kobaltowej HSSe M35 i pokryty powłoką TiN.

Parametr	Wartość
Materiał freza	HSSe M35
Liczba zwojów	2
Powłoka	TiN
Prędkość skrawania	75 m/min
Obroty freza	300 obr./min
Posuw	1,5 mm/obr.
Czas frezowania dwóch detali	4,13 min

Teoretyczny czas przypadający na jeden detal wynosił:

4,13 / 2 = 2,065 min na detal

Przy założeniu ciągłego wykonywania wyłącznie analizowanej operacji odpowiadało to następującej wydajności:

60 / 4,13 × 2 = około 29 detali na godzinę

Jest to wartość obliczona na podstawie czasu frezowania. Nie uwzględnia załadunku, rozładunku, pomiaru, czyszczenia mocowania, zmiany freza, przezbrojeń ani innych przestojów.

Proces na frezarce CNC EIFCO Hobber 210

Parametry procesu na frezarce CNC EIFCO Hobber 210: frez dwuzwojny HSSe M35 z powłoką Alcrona Pro, prędkość skrawania 200 m/min, 800 obr./min i posuw 2 mm/obr.

Po przeniesieniu procesu na frezarkę obwiedniową CNC EIFCO Hobber 210 zastosowano również frez dwuzwojny wykonany z HSSe M35. Powłokę TiN zastąpiono Alcroną Pro, a prędkość skrawania, obroty freza i posuw zostały zwiększone.

Parametr	Wartość
Materiał freza	HSSe M35
Liczba zwojów	2
Powłoka	Alcrona Pro
Prędkość skrawania	200 m/min
Obroty freza	800 obr./min
Posuw	2,0 mm/obr.
Czas frezowania dwóch detali	1,35 min

Teoretyczny czas przypadający na jeden detal wynosił:

1,35 / 2 = 0,675 min na detal

Teoretyczna liczba części wykonywanych w ciągu jednej godziny samego frezowania wyniosła:

60 / 1,35 × 2 = około 89 detali na godzinę

W tym przypadku również nie jest to pełna wydajność stanowiska, lecz wynik obliczony wyłącznie na podstawie czasu analizowanej operacji.

Dokładne obliczenie skrócenia czasu obróbki

Redukcja czasu frezowania

Redukcję czasu obliczono według wzoru:

Redukcja czasu = (czas początkowy − czas końcowy) / czas początkowy × 100%

Po podstawieniu danych:

Redukcja czasu = (4,13 − 1,35) / 4,13 × 100%

Redukcja czasu = około 67,3%

Czas frezowania dwóch detali zmniejszył się więc o ponad dwie trzecie.

Wzrost teoretycznej wydajności

Wzrost teoretycznej wydajności samego frezowania można obliczyć jako stosunek dotychczasowego czasu operacji do czasu uzyskanego na frezarce CNC:

Wzrost wydajności = 4,13 / 1,35

Wzrost wydajności = około 3,06 raza

Oznacza to, że w czasie potrzebnym wcześniej na wykonanie jednego cyklu można teoretycznie wykonać nieco ponad trzy cykle na frezarce CNC.

Wzrost prędkości skrawania

Prędkość skrawania została zwiększona z 75 do 200 m/min:

(200 − 75) / 75 × 100% = około 166,7%

Prędkość zastosowana na frezarce CNC stanowiła około 2,67-krotność wartości używanej na maszynie konwencjonalnej.

Wzrost posuwu

Posuw zwiększono z 1,5 do 2,0 mm/obr.:

(2,0 − 1,5) / 1,5 × 100% = około 33,3%

Skrócenie czasu było zatem rezultatem jednoczesnego zwiększenia prędkości skrawania i posuwu, a nie wyłącznie wyższych obrotów freza.

Co rzeczywiście spowodowało skrócenie czasu?

Najważniejszy wniosek z testu nie powinien brzmieć:

Frezarka CNC jest trzy razy szybsza.

Wzrost wydajności był wynikiem zmiany całego układu technologicznego.

Wyższa prędkość skrawania

Prędkość skrawania wzrosła z 75 do 200 m/min. Frez usuwał materiał znacznie szybciej, co bezpośrednio skróciło czas główny operacji.

Tak duże zwiększenie parametru jest możliwe tylko wtedy, gdy układ obrabiarka–narzędzie–mocowanie pozostaje stabilny przy wyższych obrotach, temperaturze i obciążeniu.

Większy posuw

Posuw zwiększono z 1,5 do 2,0 mm/obr. Pozwoliło to szybciej przeprowadzić frez przez szerokość obrabianego uzębienia.

Zwiększenie posuwu skraca czas przejścia, ale jednocześnie zwiększa obciążenie krawędzi skrawających. Parametru nie można więc podnosić niezależnie od sztywności maszyny, mocowania, konstrukcji freza i wymaganej jakości uzębienia.

Zmiana powłoki z TiN na Alcrona Pro

Przy zwiększaniu prędkości skrawania rosną temperatura oraz wymagania stawiane powierzchniom roboczym freza. W analizowanym procesie powłokę TiN zastąpiono Alcroną Pro w celu utrzymania wysokiej trwałości przy zwiększonych parametrach.

Case study nie zawiera jednak danych o liczbie części wykonanych pomiędzy ostrzeniami przed i po zmianie powłoki. Na jego podstawie nie można więc obliczyć:

• wzrostu trwałości freza,
• kosztu narzędzia na detal,
• liczby części pomiędzy regeneracjami,
• pełnego kosztu cyklu życia freza.

Test potwierdza skrócenie czasu frezowania, ale nie dokumentuje liczbowo zmiany trwałości narzędzia.

Stabilna praca przy 800 obr./min

Frezarka CNC pozwoliła zwiększyć obroty freza z 300 do 800 obr./min. Sama możliwość wprowadzenia wyższej wartości w sterowaniu nie byłaby jednak wystarczająca.

Maszyna musi jednocześnie utrzymywać:

• stabilne obroty freza,
• prawidłową synchronizację obrotów narzędzia i detalu,
• wymaganą dokładność przy zwiększonym obciążeniu,
• odpowiednią sztywność układu,
• stabilne warunki pracy podczas całego przejścia.

Case study pokazuje zatem nie tylko różnicę w parametrach zadanych, lecz także zdolność obrabiarki do ich praktycznego wykorzystania przy wymaganej klasie DIN 8.

Ważne: wynik osiągnięto nadal przy frezie HSSe M35

W obu porównywanych procesach zastosowano dwuzwojny frez ślimakowy wykonany z HSSe M35. Nie był to frez z nowoczesnej stali proszkowej HSS-PM ani frez pełnowęglikowy.

Skrócenie czasu obróbki dwóch detali z 4,13 do 1,35 min osiągnięto przede wszystkim dzięki:

• przeniesieniu procesu na nowoczesną frezarkę obwiedniową CNC,
• zwiększeniu prędkości skrawania z 75 do 200 m/min,
• zwiększeniu obrotów freza z 300 do 800 obr./min,
• zwiększeniu posuwu z 1,5 do 2,0 mm/obr.,
• zmianie powłoki z TiN na Alcrona Pro.

Oznacza to, że około trzykrotny wzrost teoretycznej wydajności frezowania uzyskano bez zastosowania najwydajniejszych materiałów narzędziowych dostępnych obecnie na rynku. Wynik 1,35 min nie musi więc wyznaczać maksymalnego potencjału procesu na nowoczesnej frezarce CNC.

Jaki dalszy potencjał dają stale proszkowe HSS-PM?

Frezy ślimakowe ze stali proszkowych HSS-PM mają drobniejszą i bardziej jednorodną strukturę niż konwencjonalne stale szybkotnące. Zapewniają korzystne połączenie:

• wysokiej odporności na zużycie,
• odporności na wykruszenia,
• większej trwałości pomiędzy ostrzeniami,
• odporności na wysokie obciążenia cieplne,
• możliwości wielokrotnego ostrzenia,
• możliwości ponownego powlekania.

HSS-PM nie musi automatycznie skrócić czasu cyklu w określonej proporcji. Jego najważniejszą korzyścią może być utrzymanie stabilnej pracy przy wysokich parametrach oraz zwiększenie liczby detali wykonywanych pomiędzy kolejnymi ostrzeniami freza.

Na efekt wpływają również:

• gatunek stali proszkowej,
• zastosowana powłoka,
• materiał i twardość detalu,
• prędkość skrawania i posuw,
• bicie freza,
• sztywność mocowania,
• strategia shiftingu,
• jakość ostrzenia i ponownego powlekania.

Nowoczesna frezarka CNC tworzy warunki, w których droższy materiał narzędzia może zostać rzeczywiście wykorzystany. Na starszej maszynie ograniczeniem często pozostają obroty wrzeciona, prędkość stołu, luzy przekładni, drgania lub brak stabilności przy zwiększonym posuwie. W takiej sytuacji frez HSS-PM może pracować przy parametrach niewiele wyższych od standardowego HSSe, przez co część jego potencjału pozostaje niewykorzystana.

W analizowanej aplikacji zastosowanie freza HSS-PM z nowoczesną powłoką mogłoby otworzyć dalszy potencjał zwiększenia trwałości pomiędzy ostrzeniami oraz obniżenia kosztu narzędzia przypadającego na jeden detal. Dokładny wynik wymagałby jednak osobnej próby technologicznej.

Frez pełnowęglikowy może otworzyć kolejny poziom wydajności

Jeszcze większy potencjał prędkości skrawania zapewniają frezy ślimakowe z pełnego węglika spiekanego. Wysoka odporność węglika na temperaturę i zużycie pozwala prowadzić obróbkę przy parametrach znacznie przekraczających możliwości konwencjonalnych stali szybkotnących.

Największe korzyści można uzyskać przy:

• małych i średnich modułach,
• dużych oraz powtarzalnych seriach,
• stabilnych półfabrykatach,
• bardzo małym biciu freza i detalu,
• sztywnym trzpieniu oraz mocowaniu,
• wysokich obrotach wrzeciona,
• dynamicznym i dokładnym napędzie stołu,
• skutecznym odprowadzaniu wiórów,
• frezowaniu na sucho,
• prawidłowo zaprogramowanym shiftingu.

W odpowiednich warunkach frez pełnowęglikowy może umożliwić:

• dalsze zwiększenie prędkości skrawania,
• skrócenie czasu cyklu,
• zastosowanie konstrukcji wielozwojnej,
• zwiększenie liczby detali wykonywanych na zmianę,
• obniżenie jednostkowego kosztu produkcji uzębienia.

Węglik jest jednak bardziej wrażliwy niż HSS-PM na drgania, bicie, uderzenia i niestabilne mocowanie. Sam zakup freza pełnowęglikowego nie gwarantuje wzrostu wydajności. Maszyna musi zapewniać odpowiednią sztywność, dynamikę, dokładność synchronizacji oraz zakres obrotów pozwalający wykorzystać właściwości narzędzia.

W tym case study nie wykonano próby z frezem HSS-PM ani pełnowęglikowym. Nie można więc określić, o ile wzrosłaby trwałość narzędzia lub jak bardzo skróciłby się czas analizowanej operacji. Można natomiast stwierdzić, że wynik 1,35 min osiągnięto nadal przy dwuzwojnym frezie HSSe M35, dlatego w odpowiednio stabilnej aplikacji pozostaje dalszy potencjał optymalizacji procesu.

Poziom procesu	Materiał i powłoka freza	Główna korzyść
Proces wyjściowy	HSSe M35 + TiN	Bezpieczne, zachowawcze parametry na frezarce obwiedniowej konwencjonalnej
Proces z case study	HSSe M35 + Alcrona Pro	Znaczne zwiększenie prędkości skrawania, posuwu i wydajności procesu na frezarce CNC
Dalsza optymalizacja	HSS-PM + nowoczesna powłoka	Potencjalnie większa trwałość pomiędzy ostrzeniami i stabilność przy wysokich parametrach
Obróbka wysokowydajna	Pełny węglik + odpowiednia powłoka	Maksymalny potencjał prędkości skrawania i skrócenia cyklu

Opłacalności lepszego materiału freza nie należy oceniać wyłącznie na podstawie ceny zakupu narzędzia. W analizie trzeba uwzględnić:

• czas cyklu,
• liczbę części pomiędzy ostrzeniami,
• koszt ostrzenia i ponownego powlekania,
• liczbę możliwych regeneracji,
• czas wymiany i ponownego ustawienia freza,
• wykorzystanie długości roboczej przez shifting,
• koszt godziny pracy maszyny,
• udział prawidłowo wykonanych części.

Droższy frez HSS-PM lub pełnowęglikowy może generować niższy koszt jednostkowy, jeżeli umożliwia skrócenie czasu obróbki, zwiększenie trwałości pomiędzy ostrzeniami albo ograniczenie liczby przestojów związanych ze zmianą narzędzia.

Czy jedna frezarka CNC zastępuje trzy maszyny konwencjonalne?

Na podstawie czasu samego frezowania można stwierdzić, że w analizowanej operacji teoretyczna wydajność wzrosła około 3,06 raza.

Nie oznacza to automatycznie, że jedna frezarka CNC zastąpi trzy maszyny konwencjonalne w każdych warunkach produkcyjnych.

Rzeczywista wydajność stanowiska zależy także od:

• sposobu załadunku i rozładunku,
• czasu bazowania oraz mocowania,
• ruchów pomocniczych,
• pomiaru części,
• częstotliwości korekcji,
• czasu zmiany freza,
• przezbrojeń,
• awarii i nieplanowanych postojów,
• dostępności operatora,
• udziału dobrych części.

Prawidłowy wniosek brzmi:

W analizowanej operacji teoretyczna wydajność samego frezowania wzrosła około 3,06 raza. Rzeczywisty wzrost wydajności całego stanowiska zależy dodatkowo od czasów pomocniczych, organizacji pracy, dostępności maszyny i liczby prawidłowo wykonanych części.

Teoretyczna wydajność na jednej zmianie

Poniższa symulacja pokazuje wyłącznie potencjał wynikający z czasu frezowania.

Okres samego frezowania	Frezarka konwencjonalna	Frezarka CNC
1 godzina	około 29 detali	około 89 detali
4 godziny	około 116 detali	około 356 detali
8 godzin	około 232 detale	około 711 detali

Wartości te nie stanowią prognozy rzeczywistej produkcji na zmianę. Nie uwzględniają przerw, czynności operatora, załadunku, pomiarów, zmian narzędzia, przezbrojeń ani współczynnika OEE.

Tabela pokazuje wyłącznie skalę potencjału wynikającego ze skrócenia analizowanej operacji z 4,13 do 1,35 min.

Jak uwzględnić pełny czas cyklu?

Czas skrawania jest tylko jednym z elementów całego cyklu produkcyjnego.

Pełny czas wykonania części można przedstawić jako:

tc = tz + to + ts + tm + tr + tk

gdzie:

• tc – pełny czas cyklu,
• tz – załadunek, bazowanie i zacisk,
• to – ruchy pomocnicze,
• ts – czas skrawania,
• tm – pomiar i kontrola,
• tr – rozładunek,
• tk – proporcjonalny udział zmian freza, przezbrojeń i przestojów.

Jeżeli czas skrawania spada trzykrotnie, ale załadunek, rozładunek i pomiar pozostają niezmienione, pełny czas cyklu nie zmniejszy się w tej samej proporcji.

Przykładowo:

• stare skrawanie: 4,13 min,
• nowe skrawanie: 1,35 min,
• pozostałe czynności: 1,00 min.

Pełny czas procesu wynosiłby wtedy:

• frezarka konwencjonalna: 5,13 min,
• frezarka CNC: 2,35 min.

W takim przykładzie pełny cykl skróciłby się około 2,18 raza, mimo że samo frezowanie przyspieszyło 3,06 raza.

Dlatego po zoptymalizowaniu parametrów skrawania kolejnym etapem poprawy powinno być ograniczanie czasów pomocniczych przez szybsze mocowanie, automatyczny załadunek, usprawnienie pomiaru i właściwą organizację stanowiska.

Czego case study nie porównuje?

Aby prawidłowo interpretować wynik, należy wskazać również dane, których nie zarejestrowano.

Case study nie zawiera bezpośredniego porównania:

• pełnego czasu od załadunku do rozładunku,
• czasu przezbrojenia,
• zużycia energii,
• trwałości freza wyrażonej liczbą wykonanych części,
• kosztu ostrzenia i ponownego powlekania,
• liczby braków,
• dostępności obu maszyn,
• czasu pracy operatora,
• rzeczywistego OEE stanowisk.

Nie należy więc na jego podstawie wyliczać pełnego okresu zwrotu inwestycji ani dokładnego kosztu jednego detalu.

Do takich obliczeń potrzebne byłyby dodatkowo:

• godzinowy koszt obu maszyn,
• pełny czas cyklu,
• koszt freza i jego regeneracji,
• liczba części pomiędzy ostrzeniami,
• czas przezbrojenia,
• liczba godzin produkcji rocznie,
• udział dobrych części,
• koszt operatora,
• koszty serwisu i utrzymania ruchu.

Zagadnienia te zostały szerzej omówione w artykule „Kiedy wymiana frezarki obwiedniowej konwencjonalnej na CNC się opłaca?”

Dlaczego test na konkretnym detalu jest ważniejszy niż dane katalogowe?

Katalogowy zakres obrotów, posuwów, średnic i modułów pokazuje nominalne możliwości maszyny. Nie potwierdza jednak automatycznie:

• czasu wykonania konkretnego koła,
• stabilności procesu,
• osiągnięcia wymaganej klasy,
• trwałości freza,
• prawidłowego działania mocowania,
• skutecznego odprowadzania wiórów.

Dlatego przed zakupem frezarki warto analizować reprezentatywne detale, a w przypadku istotnych projektów przeprowadzić próbę technologiczną.

Dobrze przygotowany test powinien określać:

• geometrię koła,
• materiał i twardość półfabrykatu,
• wymaganą klasę,
• frez i jego powłokę,
• sposób mocowania,
• prędkość skrawania,
• posuw,
• liczbę przejść,
• czas skrawania,
• pełny czas cyklu,
• wyniki pomiaru kilku kolejnych części.

Najważniejsza jest nie jedna szybko wykonana sztuka, lecz powtarzalny proces zapewniający wymaganą jakość kolejnych detali.

Jak przeprowadzić podobne porównanie we własnym zakładzie?

Wybierz reprezentatywny detal

Najlepszym kandydatem nie zawsze jest największe koło. Warto wybrać część:

• wykonywaną regularnie,
• generującą duże obciążenie produkcji,
• ograniczającą przepustowość,
• posiadającą znany i stabilny proces,
• reprezentującą planowane zlecenia.

Zbierz dane obecnego procesu

Do analizy potrzebne są:

• model obecnej frezarki,
• materiał i konstrukcja freza,
• zastosowana powłoka,
• liczba zwojów,
• prędkość skrawania,
• obroty freza,
• posuw,
• czas skrawania,
• pełny czas cyklu,
• trwałość narzędzia,
• wymagana klasa uzębienia.

Porównaj dwa kompletne procesy

Przeniesienie starej technologii na nową maszynę przy identycznych, zachowawczych parametrach pokaże tylko część potencjału inwestycji.

Należy porównać:

obecną maszynę + obecny frez + obecną powłokę + obecne parametry

z:

nową frezarką CNC + właściwie dobranym frezem i powłoką + zoptymalizowanymi parametrami.

W analizowanym case study zachowano materiał HSSe M35 i dwuzwojną konstrukcję freza, ale zmieniono powłokę oraz zwiększono prędkość skrawania i posuw.

Zmierz pełny cykl

Oprócz samego frezowania należy zmierzyć:

• załadunek,
• bazowanie,
• mocowanie,
• ruchy dojazdowe,
• skrawanie,
• wyjazd narzędzia,
• rozładunek,
• kontrolę,
• zmianę freza,
• udział przezbrojenia.

Zweryfikuj jakość kolejnych części

Odbiór procesu nie powinien opierać się na jednej sztuce.

Należy zmierzyć serię kolejnych detali i sprawdzić między innymi:

• odchyłki podziałki,
• profil zęba,
• linię zęba,
• bicie,
• wymiar kontrolny,
• powtarzalność procesu.

Najważniejsze wnioski z case study

Czas frezowania zmniejszył się o około 67,3%

Czas wykonania dwóch detali skrócono z 4,13 do 1,35 min.

Teoretyczna wydajność frezowania wzrosła około 3,06 raza

W przeliczeniu na godzinę samego skrawania oznacza to wzrost z około 29 do około 89 detali.

Poprawa nie wynikała wyłącznie ze sterowania CNC

Jednocześnie:

• zwiększono prędkość skrawania,
• zwiększono posuw,
• podniesiono obroty freza,
• zmieniono powłokę z TiN na Alcrona Pro,
• wykorzystano możliwości frezarki EIFCO Hobber 210.

Wynik osiągnięto nadal przy frezie HSSe M35

Skrócenie czasu do 1,35 min nie wymagało zastosowania freza HSS-PM ani freza pełnowęglikowego. W obu procesach użyto dwuzwojnego freza HSSe M35.

Zastosowanie nowoczesnej stali proszkowej HSS-PM może otworzyć dalszy potencjał zwiększenia trwałości pomiędzy ostrzeniami. Frez pełnowęglikowy może natomiast pozwolić na jeszcze wyższe prędkości i dalsze skrócenie czasu cyklu w odpowiednio stabilnej produkcji.

Dokładny efekt wymaga jednak osobnej próby technologicznej dla tego samego detalu.

Nie należy automatycznie mnożyć całkowitej produkcji przez trzy

Pełna wydajność zależy również od załadunku, rozładunku, pomiaru, przezbrojeń, zmian narzędzia, dostępności maszyny i liczby prawidłowo wykonanych części.

Próba technologiczna jest najlepszą podstawą decyzji

Rzeczywisty detal, docelowy frez, konkretne parametry i wymagany wynik jakościowy dają znacznie bardziej wiarygodną podstawę oceny inwestycji niż ogólne dane katalogowe.

Analiza czasu frezowania własnego detalu

Prześlij:

• rysunek koła zębatego lub wielowypustu,
• materiał i twardość,
• wielkość partii,
• aktualny czas obróbki,
• model obecnej frezarki,
• dane stosowanego freza,
• aktualną prędkość skrawania i posuw,
• wymaganą klasę wykonania.

Na tej podstawie możemy wstępnie ocenić:

• możliwość zwiększenia parametrów,
• potencjalne skrócenie czasu frezowania,
• dobór frezarki obwiedniowej CNC EIFCO,
• dobór freza i powłoki,
• wymagane mocowanie,
• zasadność wykonania próby technologicznej.

Prześlij detal do analizy

Powiązana oferta

Frezarki obwiedniowe CNC pionowe i poziome EIFCO

Maszyny do frezowania kół zębatych, wałów, wielowypustów i profili specjalnych, z programowaniem parametrycznym oraz możliwością dopasowania procesu i automatyzacji do konkretnej rodziny detali.

Frezy ślimakowe HSS-PM i pełnowęglikowe

Frezy standardowe i specjalne wykonywane według danych uzębienia, rysunku detalu, dokumentacji dotychczasowego narzędzia albo istniejącego wzorca.

Powiązana wiedza

Kiedy wymiana frezarki obwiedniowej konwencjonalnej na CNC się opłaca?

Kompleksowa analiza wydajności, dostępności operatorów, programowania parametrycznego, shiftingu, trwałości freza i kosztu jednej dobrej części.

Frezowanie obwiedniowe frezem ślimakowym – parametry i optymalizacja procesu

Techniczny poradnik dotyczący kinematyki, posuwu, prędkości skrawania, liczby zwojów, mocowania, shiftingu i diagnostyki problemów.

Automatyzacja frezowania obwiedniowego

Dobór podajnika, robota lub portalu, warunki stabilnej pracy z ograniczonym udziałem operatora oraz integracja załadunku, mocowania i pomiaru.